도장 부스에서 다양한 공기 필터 매체의 기능
국가적으로 환경 보호에 대한 관심이 높아짐에 따라 제조 공정에서 필수적인 도장 공정에서 발생하는 배출 문제에 대한 관심이 증가하고 있습니다. 도장 작업 환경은 상당한 개선을 이루었으며, 현재 대부분의 사업장에는 스프레이 부스가 설치되어 있습니다. 현재 스프레이 부스에서 발생하는 배기가스를 처리하는 데 사용되는 주요 하부 구조는 두 가지입니다.
한 가지 방법은 유리섬유 바닥 필터를 설치하는 것(건식 방법)입니다.
다른 하나는 물 소용돌이 또는 물막이 시스템(습식 방식)을 사용합니다.
두 방식 모두 배출물을 대기 중으로 방출하기 전에 활성탄 흡착이나 소각과 같은 후속 처리가 필요합니다. 건식 스프레이 부스는 상대적으로 비용이 저렴하고 폐수 처리가 필요 없기 때문에 소규모 도장 작업을 주로 하는 중소기업(SME) 및 4S 매장에서 주로 사용되는 반면, 자동차 제조업체와 같은 대기업은 습식 스프레이 부스를 선택합니다. 결과적으로 필터 바닥 매트에 대한 시장 수요는 상당하며, 필터 바닥 매트 사용량을 줄이는 연구는 경제적, 환경적으로 유익합니다.
- 유리섬유 바닥 필터의 역할
건식 스프레이 부스는 세 가지 유형의 필터를 사용합니다.
첫 번째는 필터 매체를 분리하세요 (부직포)는 스프레이 부스의 공기 흡입구에서 거친 여과용으로 사용됩니다.
두 번째는 상단 필터입니다.천장 필터(600G, 560G)는 부스 상단 공기 공급 장치의 미세 여과에 사용되며, 여과 등급은 F5(DIN 24185)입니다.
세 번째는 배기가스입니다. 페인트 스톱 필터 (유리섬유) 필터는 부스 밖으로 공기가 배출되기 전에 남아있는 미립자를 포집하여 환경 기준을 준수하도록 합니다. 이러한 다층 필터 시스템은 공기 질과 도장 마감 품질을 향상시키고 장비 수명을 연장합니다.
바닥 필터는 고강도 연속 단일 섬유 유리 섬유가 조밀-성격 구조로 배열되어 있습니다. 필터 섬유는 페인트 미스트와 먼지 입자를 포집하도록 설계되었으며, 초기에는 페인트 미스트를 효과적으로 포집하면서도 우수한 통기성을 유지합니다. 그러나 시간이 지남에 따라 페인트 입자가 축적되어 섬유를 포화시키면서 필터 매트의 효과가 떨어집니다. 일반적으로 바닥 필터 매트의 먼지 포집 용량은 약 4kg/m²입니다.
여과 후 배출가스는 배출 기준을 충족하기 위해 활성탄을 사용하여 유기 용매 증기를 흡착해야 합니다. 활성탄은 조밀한 구조와 미세 기공 표면을 이용하여 유기 용매 배출물을 흡착합니다. 점착성 페인트 미스트 입자를 포집하는 필터 바닥 매트가 없으면 이러한 입자들이 활성탄의 기공을 직접 막아 활성탄의 수명을 단축시키거나 효과를 상실하게 할 수 있습니다. 따라서 필터 바닥 매트는 건식 스프레이 부스에서 배출 기준을 준수하기 위한 필수 소모품입니다.
- 유리섬유 바닥 필터 교체 및 폐기
필터 하단 매트는 처음 설치했을 때는 약 20Pa의 저항으로 우수한 통기성을 제공합니다. 그러나 시간이 지남에 따라 페인트 입자가 표면과 섬유 내부에 축적되면서 공기 투과성이 감소하고 저항이 증가합니다. 저항이 약 300Pa에 도달하면 매트를 교체해야 합니다. 그렇지 않으면 배기 효율이 심각하게 저하되어 페인트 미스트가 부스 내부로 퍼져 벽과 다른 제품을 오염시킬 수 있습니다.
바닥 필터 교체는 노동 집약적인 작업이며, 최적의 교체 주기를 결정하는 것 또한 어려울 수 있습니다. 관련 국가 규정에 따르면, 긴 유리 섬유와 페인트 잔류물을 함유한 사용済み 필터 매트는 유해 폐기물로 분류되어 톤당 3,000위안의 비용을 들여 허가받은 시설에서 전문적으로 처리해야 합니다.