塗装ブースにおける各種エアフィルター媒体の機能
環境保護に対する国の関心の高まりに伴い、製造業における重要な塗装工程からの排出ガス問題への注目が高まっている。塗装作業環境は大幅に改善され、現在ではほとんどの工場でスプレーブースが設置されている。現在、スプレーブースからの排ガス処理には主に2種類の底部構造が用いられている。
1つはグラスファイバー製の床フィルターを敷設する方法（乾式）で、
もう一方の方法は、水渦流システムまたは水幕システム（湿式方式）を採用する。
どちらの方法も、排気ガスを大気中に放出する前に、活性炭吸着や焼却などの後処理が必要です。乾式塗装ブースは比較的低コストで、廃水処理も不要なため、小規模塗装を扱う中小企業や広く普及している4Sショップでは主に乾式塗装ブースが使用されていますが、自動車メーカーなどの大企業や中堅企業は湿式塗装ブースを選択しています。その結果、フィルター底マットの市場需要は大きく、その使用量を経済的にも環境的にも削減するための研究は有益です。
- グラスファイバー製床フィルターの役割
乾式スプレー塗装ブースでは、3種類のフィルターが使用されます。
1つ目は フィルターメディアをこじ開ける （不織布）は、塗装ブースの吸気口における粗ろ過に使用されます。
2つ目はトップフィルターです。天井フィルター（600G、560G）は、ブース上部の空気供給における微細ろ過に使用され、ろ過等級はF5（DIN 24185）です。
3つ目は排気です ペイントストップフィルター （グラスファイバー）製のフィルターが、ブースから空気が排出される前に残留粒子を捕捉し、環境基準への準拠を保証します。この多層ろ過システムは、空気の質と塗装の仕上がり品質を向上させ、機器の寿命を延ばします。
床面フィルターは、高密度と低密度の構造で配置された高強度連続モノフィラメントグラスファイバーで構成されています。そのろ過繊維は、塗料ミストや粉塵粒子を捕捉するように設計されており、初期段階では良好な通気性を維持しながら塗料ミストを捕捉します。しかし、時間の経過とともに塗料粒子が蓄積して繊維を飽和させると、マットの有効性が低下します。一般的に、フィルター底部マットの粉塵保持容量は約4 kg/m²です。
ろ過後、排気ガスは排出基準を満たすために、活性炭による有機溶剤蒸気の吸着処理が必要です。活性炭は、その緻密な構造と微細な多孔質表面を利用して有機溶剤を吸着します。粘着性のある塗料ミストの粒子を捕捉するフィルター底マットがないと、これらの粒子が活性炭の細孔を直接詰まらせ、活性炭の早期劣化や効果の喪失につながります。したがって、フィルター底マットは、ドライ塗装ブースにおける排出基準への適合を確保するために不可欠な消耗品です。
- グラスファイバー製床フィルターの交換と廃棄
設置当初、フィルター底マットは優れた通気性を発揮し、抵抗値は約20Paです。しかし、時間の経過とともに、表面や繊維内部に塗料粒子が蓄積すると、通気性が低下し、抵抗値が増加します。抵抗値が約300Paに達したら、マットを交換する必要があります。交換しないと、排気効率が著しく低下し、塗装ブース内に塗料ミストが拡散して壁面や他の製品を汚染する恐れがあります。
床フィルターの交換は手間がかかり、最適な交換頻度を決定するのも容易ではありません。関連する国の規制によると、長繊維ガラスや塗料の残留物を含む使用済みフィルターマットは有害廃棄物に分類され、1トンあたり3,000人民元の費用をかけて、認可を受けた専門施設で処分する必要があります。